La toute nouvelle application pour la planification intelligente de la production est arrivée.

« Nos jumeaux numériques de machines devraient être capables de planifier leurs propres commandes. » Après que le directeur technique d'un de nos clients ait fait cette remarque lors d'une réunion sur les usines intelligentes, l'idée a fait son chemin. Peu de temps après, le premier prototype d'un système de contrôle de production entièrement automatisé était déployé. Nous proposons désormais une application entièrement repensée qui prend également en compte la disponibilité de toutes les ressources et équipements nécessaires.

Voici les différences avec les systèmes de planification classiques, tels que les ERP ou MES que vous connaissez aujourd'hui :

• Les panneaux de commande des systèmes ERP ou MES sont optimisés pour une intervention manuelle. Notre application, quant à elle, repose sur des règles qui tiennent compte de vos exigences spécifiques. Tout le reste fonctionne automatiquement, sans aucune intervention humaine. Les modifications de planification sont appliquées automatiquement par les jumeaux numériques des machines. Vos planificateurs de production gagnent ainsi un temps précieux et peuvent se concentrer sur l'optimisation des processus de production.

• L'application ne dépend pas des plans de travail ni des nomenclatures des systèmes ERP ou MES. Elle fonctionne grâce à ses propres modèles de processus auto-apprenants (entrée-traitement-sortie) qui intègrent tous les détails pertinents pour la planification de la production. Votre planification sera ainsi enfin basée sur des informations réalistes.

• La plateforme Smart Factory, au cœur d'IndustryView SF, considère les ordres de production ERP comme des exigences (article, quantité et date limite) et les utilise pour créer des ordres de production intégrant la logique de production. Cela inclut, par exemple, le regroupement des articles commandés en lots de production. Les imprécisions des systèmes ERP et MES appartiennent désormais au passé, et la planification repose sur les processus de production réels.

• La version 1 reposait en grande partie sur du code interne, que nous avons entièrement remplacé dans la nouvelle application par des algorithmes de flux de travail personnalisables grâce à l'outil de conception intégré. Comme toujours, nous sommes à votre disposition pour vous accompagner dans la mise en œuvre de vos idées et la prise en compte de vos besoins.

• Il existe des « ports » permettant d'intégrer vos propres composants algorithmiques, par exemple pour couvrir les règles spécifiques de certaines familles de fabrication. Ceci garantit que la planification fonctionne également en cas d'exceptions et de processus inhabituels.

• L'application planifie les tâches selon des règles « naturelles ». Le principe général est le suivant : les tâches les plus urgentes en premier et l'utilisation immédiate des ressources disponibles. Vous pouvez toutefois modifier ces paramètres si vos priorités sont différentes.

• Grâce à l'intégration des données machine en temps réel, l'application détecte la moindre perturbation entraînant des retards, mais aussi chaque gain d'efficacité. La vitesse de traitement sert ainsi de base à la planification. L'algorithme de planification fonctionne en continu ; il n'y a pas de redémarrage. Le centre de contrôle s'adapte donc en permanence à la réalité.

• La production, qu'elle soit en série ou à l'unité, est optimisée. En production à l'unité, les unités de production circulent ensemble dans l'usine, tandis qu'en production en série, elles sont regroupées en « conteneurs » transférés d'un poste à l'autre. Notre capture d'écran (ci-dessous) en donne un exemple. Ainsi, les oublis de conteneurs et les multiples réglages de la machine ne seront plus qu'un mauvais souvenir.

Il va de soi que l'ensemble du processus de planification est entièrement automatisé. Il en va de même pour la mise à jour constante des informations sur lesquelles il repose.

Le fait que les planificateurs de production soient totalement déchargés des tâches routinières telles que le fastidieux réarrangement des commandes en cas de modifications constitue un avantage majeur. Ils peuvent ainsi se concentrer sur l'optimisation des règles utilisées par les jumeaux numériques pour régir le fonctionnement du processus de planification automatisé.