Tiefe Ursachenanalyse vermeidet Fehler

Auch die modernste Messtechnik stellt nur Symptome fest. Die Ursachen für Fehler liegen oft tief. Und genau deshalb analysiert die Smart Factory alle Prozessfehler bis ins kleinste Detail.

Tiefe Ursachenanalyse vermeidet Fehler
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Bernhard Rohe

Geschäftsführender Gesellschafter ViewSystems

Fehler haben immer eine Ursache. Und genau die ist selbst den Fachleuten oft nicht bekannt. Messsysteme stellen Abweichungen in Maßen und Oberflächeneigenschaften fest. Aber woran liegt es genau, wenn ein Längenmaß außerhalb der Toleranzgrenzen liegt?


Ausschuss ist die teuerste Art der Verschwendung

Dabei ist Ausschuss die teuerste Art der Verschwendung. Schon vor der Aussortierung eines fehlerhaften Teils ist das "Kind in den Brunnen gefallen". Irgendein Prozessparameter hat nicht gepasst. In irgendeinem Aggregat der Maschine, in einem fehlerhaften Werkzeugteil oder der Peripherie ist etwas schiefgelaufen. Aber was genau war der Auslöser?





In Maschinen und Aggregate werden schon seitens des Maschinenherstellers hunderte von Sensoren verbaut. Darüber hinaus stellen schon die Hersteller der Bauteile von Elektro-, Hydraulik oder Filterkomponenten massiv Daten bereit. Zusammen bilden sie einen permanenten Datenstrom, der - würde er konsequent analysiert - jeden Prozessfehler erkennbar macht.


Das Problem ist nur, dass die Maschine die Daten für sich behält

Beispielsweise haben wir in einem Druckgießprozess etwa 500 Messwerte, die sich während eines Zyklus verändern. Ein Mensch kann diese Masse an Daten nicht manuell auswerten. Deshalb unterstützen wir den Analyseprozess mit Künstlicher Intelligenz. Der Computer merkt sich bei jedem Gut-Teil alle Parameter-Inhalte und übernimmt sie in die "Normal-Linie" (in der Abbildung oben ist das die blaue Linie). Passiert ein Fehler, stellt er sehr schnell die Abweichungen einzelner Parameterwerte fest, wertet sie aus (orangene Linie) und gibt sie an das Optimierungsteam weiter, das die Zusammenhänge der Prozessparameter in Ursache und Wirkung genau analysiert.


Zur Analyse von Ursache und Wirkung werden alle Detaildaten aufgezeichnet

Die Konsequenz: Nachdem die tiefen Ursachen der Fehler dingfest gemacht sind werden sie definiert, mit Planwerten und Toleranzen versehen und an den Digitalen Zwilling der Maschine zur automatischen Überwachung übergeben. Kommt es zu einer Abweichung, löst der Zwilling einen sofortigen Alarm aus.


Ergebnis ist eine deutliche Reduzierung von Verschwendung durch Ausschuss